Московские производители 3D-принтеров создают оборудование для всех отраслей
Столичные предприятия производят 3D-оборудование и комплектующие для реализации проектов в различных отраслях: авиа- и машиностроении, стоматологии, протезировании, лабораторных исследованиях и различных сферах промышленности. Об этом сообщила пресс-служба департамента инвестиционной и промышленной политики Москвы.
«Московские производители предоставляют полный цикл производства: от разработки и изготовления 3D-принтеров до создания порошковых материалов и оказания услуг в сфере 3D-печати. Сегодня продукция, производимая при помощи подобной техники, наиболее востребована в приборостроении, автомобильной, космической, нефтегазовой и авиационной отраслях, станкостроении, атомной промышленности и медицине. Кроме того, предприятия совершенствуют технологии производства и представляют новые комбинации состава композитов», – приводятся в материале слова руководителя департамента Анатолия Гарбузова.
Так, бизнес-направление «Аддитивные технологии» топливного дивизиона «Росатома» является производителем первого и единственного в России крупногабаритного оборудования по технологии селективного лазерного плавления, благодаря чему возможно выращивать изделия из металлических порошков, нержавеющей стали, сплавов на основе никеля, титана алюминия и кобальта.
«Системный подход к внедрению аддитивных технологий в атомной отрасли позволил добиться существенных результатов во всей производственной цепочке, включая изготовление пластиковых и металлических 3D-принтеров, программного обеспечения, лазеров, материалов для 3D-печати и так далее. Решены задачи по обеспечению аддитивного производства «Росатома» собственными разработками, что необходимо для устойчивости бизнеса и независимости от внешних поставщиков. Например, сегодня нами создана собственная линейка лазеров, разработаны отечественные двух- и трехосевые сканаторы, работают установки для получения металлических порошков для печати», – цитирует пресс-служба директора бизнес-направления «Аддитивные технологии» госкорпорации «Росатом» Илью Кавелашвили.
Из стратегических проектов в пресс-службе отметили возможность печати на промышленных 3D-принтерах фланца для электролизеров водорода. Разработка позволила сократить в пять раз стоимость производства, а срок изготовления более чем в 18 раз, с восьми месяцев до 13 дней. Раньше его сваривали проволокой с содержанием дорогостоящего палладия из ряда деталей.
Кроме того, успешно прошло испытание печати антидебризного фильтра, в то время как ранее его собирали из 55 деталей на протяжении длительного периода времени. В 2025 году запланирована печать полноценного нового фильтра с реакторными испытаниями.
Отмечается, что на протяжении более чем 12 лет, столичное предприятие Picaso 3D разрабатывает профессиональные 3D-принтеры высокого качества. Оборудование компании применяется в приборо- и станкостроении, автомобильной и авиапромышленности, а также в медицине.
Практически все элементы из полимеров, которые используются при производстве оборудования, компания печатает на собственной 3D-ферме. Здесь используется композитный материал с низкой усадкой и высокой прочностью, разработанный совместно с российской компанией «РЭК».
Для печати элементов, используемых в авиационной промышленности, компания применяет композитные материалы с угле- и стеклонаполнением собственной разработки. Один из таких материалов – это вспенивающийся композит на основе стирола и акрилонитрила, усиленный углеволокном. Материал прочный и крепкий, но при этом очень легкий, имеющий низкую усадку при печати и хорошую межслойную когезию.
Важной разработкой стал новый материал – филамент с антибактериальным эффектом. На его поверхности не размножаются микробы, а микроорганизмы, попавшие на его поверхность, погибают в течение нескольких часов. Уже сегодня данный материал, производимый принтерами, широко используется в ортопедии, а также в качестве антибактериальных накладок на поручни или дверные ручки в местах общественного использования.
Наиболее популярной и востребованной услугой у столичных компаний, занимающихся 3D-печатью, становится «обратный инжиниринг». Суть технологии заключается в том, что для получения копии существующего изделия, достаточно его отсканировать с помощью 3D-сканера и доработать в программе для дальнейшей печати. Так создается деталь любой геометрической формы из сверхпрочного композитного материала.